東風汽車專務副總經(jīng)理兼科技開發(fā)部部長、東風猛士總設計師 黃 松
回首猛士的5年研制之路，我的感受是：“研發(fā)第三代軍車真夠難的，但干完之后成就感很大。猛士的研發(fā)理念、管理、技術與我此前參與的其他產(chǎn)品研發(fā)相比，都上了一個層次，對人的要求非常高?！?nbsp;
猛士都突破了哪些關鍵技術呢？主要包括以下4個方面。
應用可靠性設計理論進行整體設計
東風猛士在整體設計上應用了可靠性設計理論。通過傳動系靜強度和疲勞強度優(yōu)化匹配、采用輕質材料和零部件多功能化實現(xiàn)整車輕量化。
通過承載系統(tǒng)結構件的優(yōu)化設計，采用優(yōu)質材料和先進工藝，在提高承載能力的同時實現(xiàn)了整車輕量化，使質量利用系數(shù)提高10％。
通過中置發(fā)動機、人員乘坐在車架外側、室內(nèi)中央設計有戰(zhàn)斗平臺，使整車得到最小的高度和最大的離地間隙。
在車身設計上，猛士腰線上下兩部分相對獨立，實現(xiàn)了車身不同而零部件通用化程度高的目標。
通過計算機輔助設計完成車身結構、風道流體動力學分析。
采用鋼鋁混合鉚釘連接，突出軍車效果。
實現(xiàn)了柔性車身多點懸置、SMC發(fā)動機罩在大扭轉情況下的等應力設計，提高了可靠性、密封性。
動力傳動系統(tǒng)成果顯著
在東風猛士動力傳動系統(tǒng)方面，研發(fā)團隊發(fā)明了獨特的冷卻風扇驅動裝置，解決了總布置引起的斜置水箱和大功率發(fā)動機的冷卻問題。發(fā)動機大功率運轉時比Humvee（民用版為悍馬）最高環(huán)境適應溫度提高17℃。實現(xiàn)了小直徑離合器蓋、大直徑摩擦片，離合器壓盤力大、分離力小的設計。
全面掌握了全時四驅分動器的設計和制造技術。攻克了薄壁鋁合金殼體、小模數(shù)行星齒輪、前后扭矩合理分配及軸間差速鎖止、無聲大扭矩鏈條傳動的設計和制造難題。
通過分體式鋁合金殼體驅動橋，大承載、大滑移等速萬向節(jié)半軸，輪邊減速器的開發(fā)，攻克了自適應限滑差速器的開發(fā)和制造技術難關。解決了橋邊、輪邊、萬向節(jié)雙向防滲漏、防塵、防泥水等密封技術難題。
底盤系統(tǒng)功能強
在東風猛士底盤系統(tǒng)上，研發(fā)團隊進一步實現(xiàn)了柔性車架的等應力設計，使車架壽命提高3倍。全面掌握了雙橫臂獨立懸架、螺旋彈簧的開發(fā)和制造技術。在Humvee的基礎上加大懸架動行程70％，提高緩沖力2.89倍，成功解決了車架、螺旋彈簧、三角臂耐久性難題。發(fā)明了球頭新結構，壽命提高3倍。
自主創(chuàng)新技術多
東風猛士研發(fā)團隊創(chuàng)立了自己的轉向系統(tǒng)設計理論，在轉向系統(tǒng)設計中，通過優(yōu)化前輪側偏角在內(nèi)外輪的分配等方法，得到了理想的操縱穩(wěn)定性。
創(chuàng)新了輪胎中央充放氣系統(tǒng)和泄氣可行駛、整體式聚氨酯內(nèi)支撐體技術。發(fā)明了內(nèi)支撐裝拆技術，攻克了大直徑、寬斷面、無內(nèi)胎子午線輪胎，對開式車輪的設計和制造技術。
掌握了盤式制動器、以轉向油壓為動力快速響應的助力器的開發(fā)、匹配和制造技術，發(fā)明了盤式滾動摩擦搖臂推桿駐車制動技術，掌握了ABS、ASR（驅動防滑）系統(tǒng)的集成匹配技術。
這些技術中除了離合器的改變屬常規(guī)設計之外，其他技術都是前所未有的創(chuàng)新。
感受
作為東風猛士的總設計師，我的感受是：創(chuàng)新的不僅僅是技術，還有開發(fā)理念。
5年來，我對高起點自主創(chuàng)新的作用體會非常深，創(chuàng)新理念是猛士研發(fā)成功的前提?！泵褪恳缘谌娷嚨拇砻绹昂否R”為目標樣車，把全面、科學、前瞻性的趕超要求作為明確目標。這樣高起點的自主創(chuàng)新，首先是開發(fā)理念的創(chuàng)新。
通過新技術的發(fā)明、掌握和運用，使東風對第三代軍車的突出特點：高機動性的含義、技術路線以及技術難點等核心問題有了深入的認識。“通過研發(fā)猛士，我們培養(yǎng)出一批能攀登技術頂峰，能拿下世界高難度汽車開發(fā)的人才隊伍，這將推動和引導我國軍車技術的發(fā)展。
（本報記者 采寫）
